自动包装码垛生产线

产品介绍

自动包装码垛生产线主要用于生产过程中原料自动拆包以及成品的自动计量包装、封口、检测、输送和码垛。系统可根据不同物料特性、产品规格、包装形式及生产能力进行定制，实现生产线前后端自动化衔接。

中海德可根据项目需求配置自动拆包机、除尘装置、输送设备、自动包装机、称重模块、重量检测装置、不合格品剔除装置、封口设备及工业机器人码垛系统，形成完整的自动包装码垛生产线。

对于粉体、颗粒等袋装原料，可根据包装形式配置自动拆包及除尘设备，并通过螺旋输送、气力输送、斗式提升等方式将原料输送至储料或自动配料系统。

对于重袋建材、耐火材料等成品，可根据包装重量及包装形式配置自动称重包装、封口及机器人码垛系统；对于食品等对洁净生产要求较高的产品，可根据实际生产要求进行设备材质、输送及包装结构设计；对于具有特殊物料特性的化工产品，可根据物料危险特性配置相应的防护及安全设计。

系统支持编织袋、纸袋、复合袋及纸箱等不同包装形式，可根据包装尺寸、重量及生产节拍配置相应的取袋、夹持、灌装、封口、抓取及码垛机构。

通过自动拆包、自动包装、重量检测、自动封口、成品输送、机器人码垛及仓储输送等设备的协同运行，可减少人工开袋、搬运、包装和码垛操作，提高生产线自动化水平。

核心特点

原料自动拆包

针对袋装及吨袋等不同形式的原料，可配置自动拆包、开袋、投料、空袋收集及除尘等设备，减少人工开袋和投料操作，实现原料自动进入后续输送及配料工序。

多行业、多规格包装适配

根据不同行业的成品特性、包装形式、包装重量及生产节拍进行系统设计，适用于袋装、箱装等多种包装形式，并支持不同规格产品的包装与码垛需求。

自动称重与包装检测

配置自动称重及重量检测模块，对包装成品进行重量检测，并可根据项目需求配置不合格品剔除装置，提高包装重量控制及成品质量管理水平。

多种包装材料适配

针对编织袋、纸袋、复合袋及纸箱等不同包装形式，配置相应的取袋、夹持、灌装、抓取、封口及输送结构，提高包装过程的稳定性。

工业机器人自动码垛

采用工业机器人、机器人抓手或其他自动码垛机构，根据产品包装规格及码垛方式完成自动抓取、搬运和码垛，使成品码垛整齐规范，并有利于后续仓储和运输管理。

包装与码垛一体化

自动包装机、封口设备、重量检测、输送设备及机器人码垛系统可进行整体集成，实现从包装到码垛的连续自动化作业，减少人工转运环节。

自动化生产降低人工强度

通过自动拆包、自动包装、封口、输送、码垛等设备替代大量重复性人工操作，减少人工开袋、搬运和码垛劳动强度，提高生产效率。

配料生产线协同控制

自动包装码垛生产线可根据项目需求与前端自动化配料生产线及生产设备进行控制系统联动，实现原料拆包、生产、包装及码垛设备之间的协同运行。

生产数据管理与追溯

控制系统可根据项目需求记录拆包数量、包装数量、重量检测、生产批次及设备运行等数据，并与前端配料系统进行数据关联，为生产管理和批次追溯提供数据支持。

自动拆包系统

自动拆包系统主要用于粉体、颗粒及其他袋装原料的自动开袋、投料及输送，可根据原料包装形式、包装重量及物料特性进行定制设计。

系统可适用于吨袋、编织袋、纸袋及其他常见包装形式，并可根据生产工艺配置自动拆包、除尘、筛分、磁选、输送及储料等功能。

针对面粉、奶粉、化工粉体、耐火材料粉体、陶瓷原料等易扬尘物料，可采用相应的密闭拆包及除尘结构，减少人工开袋过程中产生的粉尘逸散。

针对吨袋等大包装原料，可配置吨袋吊装、自动割袋、袋体抖料及空袋收集等装置，实现大包装原料的自动拆包与连续供料。

拆包后的物料可通过螺旋输送、气力输送、斗式提升或其他适配输送方式进入储料及自动配料系统，实现原料拆包、输送、储存及称重配料的自动化衔接。

自动包装系统

根据产品包装方式，可配置不同形式的自动包装设备，实现成品自动计量、灌装和包装。

对于粉体及颗粒产品，可根据物料流动性、堆积密度及包装重量选择适合的计量包装方式，并结合相应的除尘设计，降低包装过程中粉尘逸散。

对于不同包装规格，可通过调整包装参数及设备配置实现多规格产品包装，具体包装速度和精度根据产品特性、包装重量及设备配置确定。

自动称重与检测系统

自动包装过程中可配置高精度称重及重量检测模块，对包装产品进行在线重量检测。

根据项目要求，可设置目标包装重量及允许误差范围，对重量异常产品进行识别，并通过不合格品剔除装置将异常产品自动分离。

称重及检测数据可根据项目需求进行记录，并与生产批次、包装数量等信息关联，为生产质量管理提供数据支持。

自动封口系统

根据包装材料及产品包装形式，可配置缝包、热封或其他适用的自动封口设备。

封口设备可与自动包装、重量检测及输送设备进行联动，在完成计量包装后自动进行封口，并根据生产节拍连续输送至后续码垛工序。

自动输送系统

自动包装码垛生产线可根据物料及成品特性配置不同形式的输送设备，包括螺旋输送机、皮带输送机、斗式提升机、气力输送系统及其他定制输送设备。

原料拆包后可通过相应输送系统进入储料或配料设备；成品包装完成后，通过输送设备进入重量检测、封口及码垛区域，实现各工序之间的连续衔接。

机器人自动码垛系统

自动码垛系统可根据成品包装尺寸、重量、垛型及生产节拍进行机器人选型和抓手设计。

系统可配置：

• 工业机器人

• 机器人专用抓手

• 成品输送设备

• 托盘供给装置

• 垛型定位系统

• 缠膜设备

• 托盘输送系统

通过预设码垛程序，机器人自动抓取成品，并按照设定垛型完成排列和码垛。不同产品规格可调用对应的码垛程序，实现多规格产品的自动码垛。

包装码垛工艺流程

根据不同产品及包装形式，自动包装码垛生产线可形成不同的工艺组合。

原料端典型流程

吨袋/袋装原料 → 自动拆包 → 除尘 → 输送 → 储料 → 自动称重配料

成品端典型流程

成品出料 → 自动取袋/供箱 → 自动计量包装 → 重量检测 → 不合格品剔除 → 自动封口 → 成品输送 → 机器人自动码垛 → 缠膜/打包 → 成品入库

配料与包装一体化流程

原料拆包 → 原料输送 → 自动储料 → 自动称重配料 → 混合 → 成品输送 → 自动包装 → 重量检测 → 封口 → 机器人码垛 → 成品入库

定制化生产线设计

不同产品的物料特性、包装重量、包装材料、袋型、成品尺寸及生产节拍存在差异，因此自动包装码垛生产线需要根据实际生产要求进行定制设计。

中海德可根据客户的物料特性、产品类型、包装形式、包装重量、包装尺寸、生产能力、自动化程度及现场布局进行系统设计。

系统可灵活集成：

• 自动拆包系统

• 除尘系统

• 自动包装系统

• 自动称重系统

• 重量检测系统

• 不合格品剔除系统

• 自动封口系统

• 成品输送系统

• 机器人码垛系统

• 托盘供给系统

• 缠膜及打包系统

• 成品入库输送系统

同时可根据客户现场条件与前端自动化配料生产线、混合设备及后端仓储系统进行整体规划。

智能控制系统

自动包装码垛生产线采用PLC、人机界面及工业机器人控制系统，对自动拆包、自动包装、重量检测、封口、输送及码垛等设备进行集中控制。

控制系统可根据项目需求实现：

• 自动拆包控制

• 自动包装控制

• 包装重量设定

• 重量检测与异常报警

• 不合格品自动剔除

• 自动封口控制

• 机器人码垛程序管理

• 多规格产品参数调用

• 包装数量统计

• 生产批次记录

• 设备运行状态监控

• 故障报警

• 与前端配料系统联动

通过自动化控制和数据管理，实现拆包、包装及码垛生产过程的数字化管理。

与自动化配料生产线联动

自动包装码垛生产线可作为自动化配料生产线的前后端自动化单元，与储料、称重、配料、混合及输送设备进行系统集成。

针对袋装原料，可通过自动拆包系统将原料自动投入储料及配料系统；前端完成配料和混合后，成品再进入自动包装及码垛系统。

典型生产流程可形成：

原料自动拆包 → 自动储料 → 自动称重配料 → 混合 → 成品输送 → 自动包装 → 重量检测 → 封口 → 机器人码垛 → 成品入库

通过前后端设备的自动化联动，可减少人工开袋、转运、包装和码垛操作，实现从原料处理、自动配料到成品包装、码垛及入库的连续自动化生产流程。

中海德自动包装码垛生产线

中海德提供自动包装码垛生产线、自动拆包系统及非标自动化解决方案，可根据不同行业的物料特性、产品形式、包装规格、生产能力和现场布局进行定制设计。

系统可集成自动拆包、原料输送、自动计量包装、封口、重量检测、不合格品剔除、成品输送、机器人码垛、托盘输送及仓储衔接等功能，适用于化工、建材、食品、耐火材料、橡胶及新材料等行业。

对于已有自动化配料生产线的客户，中海德可将自动拆包系统及自动包装码垛系统与前端生产线进行整体集成，实现拆包—配料—生产—包装—码垛—入库的自动化衔接，帮助企业减少人工操作，提高生产线整体自动化水平。